螺栓包裝生產(chǎn)線（螺栓生產(chǎn)線設(shè)備）

摘要： 本篇文章給大家談?wù)劼菟òb生產(chǎn)線，以及螺栓生產(chǎn)線設(shè)備對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對(duì)各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。本文目錄一覽：1、螺絲制造廠包裝車間要注意哪些方面的安全...

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本文目錄一覽：

• 1、螺絲制造廠包裝車間要注意哪些方面的安全
• 2、六角頭螺栓標(biāo)準(zhǔn)以及簡(jiǎn)介
• 3、大直徑螺栓加工工藝路線與熱處理目的

螺絲制造廠包裝車間要注意哪些方面的安全

1、機(jī)器設(shè)備操作不當(dāng)：操作人員為了提高效率，會(huì)忽略一些操作步驟或安全規(guī)范，從而導(dǎo)致安全事故的發(fā)生，例如，操作機(jī)械時(shí)戴手套、袖套等，這容易被機(jī)器夾住，造成意外傷害。

2、包裝車間主要就是要注意一些防火箱設(shè)施的安裝，消防工具的整體布局，還有就是空氣通道通風(fēng)，還有安全的消防通道，都需要明確的標(biāo)注出，并且大家要有這樣的安全操作意識(shí)。

3、嚴(yán)禁隨意進(jìn)入危險(xiǎn)區(qū)域和亂動(dòng)閥門、電氣開(kāi)關(guān)等 安全常規(guī)知識(shí) 1）為生產(chǎn)需要所設(shè)的坑、壕、和池，應(yīng)該有圍欄或者蓋板。2）原材料、成品、半成品的堆放，應(yīng)該不妨礙操作和通行，廢料要及時(shí)清除。3）工作場(chǎng)所應(yīng)保持清潔整齊。

4、有關(guān)工藝的安全隱患。比如某廠所使用的鋼絲繩，周期性出現(xiàn)斷毛等隱患是其共性，如果不***取定期抽出檢查，適時(shí)移動(dòng)受力位置等措施，就很難發(fā)現(xiàn)成股脆斷，由此所造成的后果必然是非常嚴(yán)重的。有關(guān)環(huán)境的安全隱患。

5、工廠車間安全注意事項(xiàng)須知：工作前應(yīng)穿戴好個(gè)人防護(hù)用品。工作前必須仔細(xì)檢查所使用的工具、電氣設(shè)備是否完好，若有異常不得遷就使用，并報(bào)告領(lǐng)導(dǎo)處理。工作以前不得飲酒，工作中若感不適，應(yīng)該及時(shí)報(bào)告領(lǐng)導(dǎo)。

6、工廠車間安全注意事項(xiàng)：熟悉機(jī)械設(shè)備、配套工具的技能掌握必備的安全技能。車間內(nèi)嚴(yán)禁奔跑以防滑跌傷人。在工作旋轉(zhuǎn)機(jī)器設(shè)備時(shí)，工作服要三緊（緊袖口、下擺、衣領(lǐng)）嚴(yán)禁戴領(lǐng)帶、圍毛巾。

六角頭螺栓標(biāo)準(zhǔn)以及簡(jiǎn)介

1、C級(jí)的六角螺栓主要使用在表面比較粗糙，對(duì)精度要求不高的鋼鐵結(jié)構(gòu)機(jī)械，設(shè)備上。

2、六角螺栓：由頭部和螺桿（帶有外螺紋的圓柱體）兩部分組成的一類緊固件，需與螺母配合，用于緊固連接兩個(gè)帶有通孔的零件。這種連接形式稱螺栓連接。如把螺母從螺栓上旋下，有可以使這兩個(gè)零件分開(kāi)，故螺栓連接是屬于可拆卸連接。

3、規(guī)格為M3，其頭部直徑，不滾花的為5mm，滾花的為68mm；頭部厚度為3mm，內(nèi)六角對(duì)邊為5mm，內(nèi)六角深度為3mm，螺紋長(zhǎng)度為18mm。

大直徑螺栓加工工藝路線與熱處理目的

1、大直徑高強(qiáng)度螺栓加工工藝路線：下料-粗車-調(diào)質(zhì)-精車（并車螺紋）-淬火+回火-發(fā)黑-終檢-包裝。熱處理的目的：1：調(diào)整工件的加工性能。2：通過(guò)處理已達(dá)到技術(shù)（硬度和性能）有求。

2、球化（軟化）退火：沉頭螺釘，內(nèi)六角圓柱頭螺栓***用冷鐓工藝生產(chǎn)時(shí)，鋼材的原始組織會(huì)直接影響著冷鐓加工時(shí)的成形能力。冷鐓過(guò)程中局部區(qū)域的塑性變形可達(dá)60%-80%，為此要求鋼材必須具有良好的塑性。

3、化學(xué)熱處理的主要目的是提高金屬表面的硬度、耐磨性、耐蝕性、耐熱性以及抗疲勞性等，除了上述常見(jiàn)的三種化學(xué)熱處理方法外，還有滲硅、滲硼、滲鋁、滲鉻等，以適應(yīng)不同的目的用途。

4、熱處理的目的是為了改善鋼的力學(xué)性能或加工性能。熱處理是把金屬或合金加熱到給定溫度并保持一段時(shí)間，然后用選定的速度和方法使之冷卻，以得到所需要的顯微組織和性能的操作工藝，被稱為熱處理。

5、金屬熱處理的目的：（1）提高硬度、強(qiáng)度和增加耐磨性。（2）降低硬度，改善切削性能。（3）消除鑄造、鍛造、焊接等過(guò)程中所產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。（4）提高表面耐磨、耐腐蝕性。

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